РЕГУЛИРОВАНИЕ ДВИГАТЕЛЕЙ(продолжение)
Проверку и регулировку форсунок производят на судовом опрессовочном стенде (рис. 134).Он состоит из топливного насоса 1, соединенного тройником 2 с манометром 4. К насосу топливо подводится от бачка 3. При помощи трубопровода к тройнику подсоединяется проверяемая форсунка 5.
Форсунка, снятая с двигателя, очищается от нагара, промывается и осматривается, затем устанавливается на стенд. Прокачиванием насоса вручную делается несколько впрысков. Топливо после форсунки собирается в бак 6.
Нормально работающая форсунка должна давать равномерный туманообразный распыл через все сопловые отверстия без отрыва отдельных капель. Распыливание сопровождается характерным резким скрипом. После впрыска на конце распылителя не должны образовываться капли. Давление начала распыла по манометру должно соответствовать указанному в заводской инструкции.
Следует проявлять осторожность при проверке форсун: как давление распыла очень высокое и струя топлива может проколоть кожу рук и привести к заражению крови.
Чтобы убедиться в чистоте сопловых отверстий, ставят лист бумаги и делают резкий впрыск. При исправных сопловых отверстиях бумага прорывается равномерно в местах попадания струй.
Если давление по манометру в момент открытия иглы не соответствует требованиям инструкции, то изменяют затяжку пружины. После этого проверяют плотность прецизионной парты «игла— корпус» распылителя. Насосом поднимают давление с таким расчетом, чтобы оно примерно на 5 кгс/см2 было меньше давления начала впрыска, и секундомером засекают время падения давления. Обычно удовлетворительным считается время падения давления на 50 кгс/см2 за 20—40 с. Как слишком большое, так и слишком малое время падения давления одинаково нежелательно. В первом случае игла может легко потерять подвижность и зависнуть, во втором — будут большие утечки топлива между иглой и корпусом распылителя и неудовлетворительный распыл, особенно на малых режимах. При недостаточной плотности прецизионной пары распылители заменяют.
Проверяя распылители на плотность, следует обращать внимание на герметичность других соединений форсунки и самого стенда. Неплотности в этих соединениях могут исказить результаты проверки.
Опрессовка закрытых беспружинных (гидрозапорных) форсунок производится таким же образом, только для создания давления в запирающей полости требуется второй насос. Плотность прецизионной пары распылителя проверяется падением давления в полости закрытия иглы форсунки.
Подвижность иглы распылителя можно проверить, смочив иглу в топливе и вставив ее на одну треть в распылитель. При наклоне распылителя под углом 45° игла должна плавно от собственного веса опуститься на седло. Плавность движения иглы должна сохраняться при поворачивании распылителя вокруг своей оси.
Прецизионные пары топливных насосов выходят из строя, но, как правило, значительно реже, чем форсунки.
Подвижность плунжера во втулке проверяют по плавности движения от собственного веса при вертикальном положении плунжера, периодически поворачивая его во втулке. Оценить герметичность этой прецизионной пары можно, зажав все отверстия во втулке и оттянув рукой плунжер. Он должен вернуться в прежнее положение за счет образовавшегося разрежения.
Для проверки плотности плунжерной пары в судовых условиях отсоединяют нагнетательный трубопровод от насоса, удаляют нагнетательный клапан и подсоединяют к насосу манометр. Плунжеры насосов ставят в положение полной подачи и ручным прокачиванием поднимают давление до 300—500 кгс/см2 (в зависимости от указаний в инструкции по эксплуатации). После этого по секундомеру определяют время падения па 50—100 кгс/см2. Нормально это время составляет 30—40 с.
После замены распылителей или плунжерных пар топливных насосов обычно приходится заново регулировать двигатель, устанавливая углы опережения подачи топлива, количество подаваемого топлива и восстанавливая тем самым величины максимальных давлений цикла и температуры отработавших газов по цилиндрам. Одновременно проверяется положение нулевой подачи насосов.
Если двигатели имеют индикаторные краны, то максимальные давления цикла определяются путем снятия «гребенок» (штриховых диаграмм) специальным прибором — индикатором. Максимальные давления цикла и температуры отработавших газов по цилиндрам позволяют судить о равномерности нагрузки каждого цилиндра, которая обусловливается в основном качеством работы топливной аппаратуры. Обычно такая проверка проводится на номинальном режиме работы двигателя.